In dit geval ging het om een spiraalvormige schroef voor een groentesapcentrifuge, waarvan onze klant ons vroeg het ontwerp te wijzigen om de kosten te verlagen door over te stappen van een volledig roestvrijstalen ontwerp naar een combinatie van spuitgieten en roestvrij staal. Het nieuwe ontwerp verlaagde de kosten met 50%.

Aanvankelijk zagen we deze vereiste niet als een grote uitdaging. De belangrijkste hindernis was dat we de prestaties van het product niet konden verifiëren door middel van een prototype vóór het spuitgieten, omdat de kernstructuur van roestvrij staal was, terwijl de kunststof aan de buitenkant werd geproduceerd door spuitgieten.

Na duidelijke toestemming van onze klant besloten we een gedurfde aanpak te kiezen door prototypevalidatie over te slaan en direct over te gaan tot matrijsproductie. De ontwikkeling van de matrijs verliep soepel en de afmetingen van de geproduceerde onderdelen voldeden aan de ontwerpnormen. Tijdens de daadwerkelijke tests van de sapcentrifuge ontstonden er echter onverwachte problemen bij het gebruik van deze onderdelen. Volgens het ontwerp moest de spiraalvormige schroef horizontaal worden geplaatst en slechts aan één kant worden vastgezet, maar deze opstelling veroorzaakte ernstige trillingen tijdens het gebruik, wat resulteerde in onstabiele sapcentrifuges.

Ons technische team begon al snel een discussie over dit probleem. Na een reeks analyses en tests stelden we vast dat de hoofdoorzaak de concentriciteit van het product was. Het zwaartepunt van de spiraalvormige schroef lag niet precies op de centrale as, en met slechts één uiteinde vast, trad er een aanzienlijke excentriciteit op tijdens het draaien met hoge snelheid, wat tot schudden leidde. Deze ontdekking werd onmiddellijk met hoge prioriteit aangepakt.

Om dit probleem op te lossen, hebben we de matrijs en de interne roestvrijstalen onderdelen van de spiraalvormige schroef nauwkeurig aangepast. Door het ontwerp en de fabricageprecisie te optimaliseren, hebben we de concentriciteit van de spiraalschroef gecorrigeerd, waardoor de stabiliteit tijdens het gebruik gegarandeerd is. Deze aanpassingen bleken, na strenge tests, het trillen effectief te verminderen en de hoek van de eindschudden binnen 2 graden te houden, waardoor ze met succes aan de strenge normen van de klant voldeden.

Hoewel dit project slechts een eenvoudig onderdeel leek te betreffen, omvatte het in werkelijkheid complexe technische uitdagingen en meerdere trial-and-error-processen. Elke mislukking bracht nieuwe inzichten en ervaringen met zich mee, die ons uiteindelijk hielpen om deze verbeteringstaak tot een goed einde te brengen, waarbij we niet alleen aan de behoeften van de klant voldeden, maar ook de capaciteiten van ons team op het gebied van productontwerp en productie vergrootten.