この案件は、野菜ジューサー用のスパイラル・スクリューに関するもので、クライアントからの依頼により、オールステンレス製から射出成形とステンレスの組み合わせに変更し、コスト削減を図りました。この新設計により、50%のコスト削減が実現しました。.

当初、私たちはこの要件を特に難しいとは感じていませんでした。主なハードルは、コア構造がステンレス鋼で、外装プラスチックがオーバーモールド射出成形で製造されるため、射出成形前に試作品で製品の性能を検証できないことでした。.

クライアントから明確な同意を得た後、私たちはプロトタイプの検証をスキップし、そのまま金型製作に入るという大胆なアプローチを取ることにした。金型の開発は順調に進み、出来上がった部品の寸法は設計基準を満たしていた。しかし、実際にこの部品を使用してジューサーをテストしたところ、予期せぬ問題が発生した。設計では、スパイラル・スクリューは水平に配置され、一端のみが固定されることになっていたが、この設定では運転中に激しい揺れが発生し、ジューサーの性能が不安定になった。.

私たちの技術チームはすぐにこの問題について議論を始めました。分析とテストを重ねた結果、根本的な原因は製品の同心度であることを突き止めた。スパイラル・スクリューの重心が中心軸上に正確になく、片方の端だけが固定されているため、高速回転時に大きな偏心が発生し、揺れにつながっていたのです。この発見には、最優先で早急に対処した。.

この問題を解決するために、私たちは金型とスパイラルスクリューの内部ステンレス部品を綿密に調整しました。設計と製造精度を最適化することで、スパイラルスクリューの同芯度を修正し、運転中の安定性を確保した。厳密なテストの結果、これらの調整により、動作時の揺れを効果的に低減し、端部の揺れ角度を2度以内に抑え、クライアントの厳しい基準を満たすことに成功した。.

このプロジェクトは、一見単純な部品に見えますが、実は複雑な工学的課題と何度も試行錯誤を繰り返しました。失敗のたびに新たな洞察と経験がもたらされ、最終的にこの改善作業を成功させることができた。顧客のニーズを満たすだけでなく、製品設計と製造におけるチームの能力も向上させることができた。.