1. conditions de moulage incohérentes ou fonctionnement incorrect

Pendant le moulage par injection, les différents paramètres du processus, tels que la température, la pression et la durée, doivent être strictement contrôlés en fonction des exigences du processus. En particulier, le cycle de moulage pour chaque type de pièce en plastique doit rester cohérent et ne doit pas être modifié arbitrairement. Une pression d'injection insuffisante, un temps de maintien de la pression inadéquat, une température de moule inégale, des températures excessives au niveau du cylindre et de la buse ou un refroidissement insuffisant de la pièce en plastique peuvent tous entraîner une instabilité de la précision dimensionnelle. En général, l'utilisation d'une pression et d'une vitesse d'injection plus élevées, l'allongement approprié du temps de remplissage et de maintien, l'augmentation des températures du moule et du matériau peuvent aider à résoudre les problèmes d'instabilité dimensionnelle. Si les dimensions extérieures de la pièce plastique après moulage dépassent les dimensions requises, il est conseillé de réduire la pression d'injection et la température de fusion, d'augmenter la température du moule, de raccourcir le temps de remplissage et de réduire la section transversale de la porte pour améliorer le taux de rétraction. Il convient de noter que les changements de température ambiante ont également un certain impact sur la fluctuation des dimensions des pièces en plastique. Par conséquent, les températures de l'équipement et du processus de moulage doivent être ajustées rapidement en fonction des changements environnementaux externes.

2. Mauvaise sélection des matériaux de moulage

Le taux de retrait des matériaux de moulage affecte considérablement la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Même avec un équipement de moulage et des moules très précis, il peut être difficile de garantir la précision dimensionnelle des pièces en plastique si le taux de rétrécissement du matériau de moulage est élevé. En règle générale, plus le taux de retrait du matériau de moulage est élevé, plus il est difficile de garantir la précision dimensionnelle. Par conséquent, lors de la sélection des résines de moulage, l'influence du taux de retrait du matériau après le moulage sur la précision dimensionnelle de la pièce doit être pleinement prise en compte. La plage de variation du taux de retrait du matériau sélectionné ne doit pas dépasser les exigences de précision dimensionnelle de la pièce. Les différences de taux de retrait entre les diverses résines doivent être analysées en fonction du degré de cristallisation de la résine. En règle générale, les résines cristallines et semi-cristallines présentent des taux de retrait plus élevés que les résines amorphes, et la plage de variation du taux de retrait est également relativement importante. Par conséquent, les fluctuations dimensionnelles des pièces en plastique produites après le moulage sont importantes. Pour les résines cristallines, un degré de cristallinité plus élevé entraîne un retrait plus important, et la taille des sphérulites de résine influe également sur le taux de retrait. En outre, la taille inégale des particules des matériaux de moulage, un mauvais séchage, un mélange inégal de matériaux recyclés et vierges et les différentes propriétés de chaque lot de matériaux peuvent également entraîner des fluctuations dans la précision dimensionnelle de la pièce moulée.

3. Défaillances des moules

La conception structurelle et la précision de fabrication des moules ont une incidence directe sur la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Au cours du processus de moulage, une rigidité insuffisante du moule ou une pression de moulage excessive sur l'empreinte peut provoquer des déformations, entraînant une instabilité de la précision dimensionnelle des pièces en plastique.Si le jeu entre les broches de guidage et les douilles dans le moule dépasse les spécifications en raison d'une mauvaise précision de fabrication ou d'une usure excessive, cela peut également diminuer la précision dimensionnelle des pièces en plastique.La présence de charges dures ou de matériaux de renforcement en fibre de verre dans le matériau de moulage peut entraîner une usure sévère de l'empreinte du moule. Dans le cas d'un moulage multi-empreintes, les écarts entre les cavités, ainsi que les erreurs au niveau des portes et des glissières, peuvent entraîner un remplissage incohérent, provoquant des fluctuations dimensionnelles.Par conséquent, lors de la conception du moule, il convient de garantir une résistance et une rigidité adéquates du moule et de contrôler strictement la précision de l'usinage. Des matériaux résistants à l'usure doivent être utilisés pour les cavités du moule, et des traitements de surface tels que le traitement thermique et la trempe à froid sont conseillés. Pour les exigences de haute précision, il est préférable d'éviter les structures à plusieurs cavités afin de ne pas avoir à recourir à des dispositifs auxiliaires coûteux pour maintenir la précision du moule.Les erreurs d'épaississement des pièces en plastique sont souvent dues à des défaillances du moule. Si l'erreur d'épaisseur de paroi se produit dans des conditions de cavité unique, elle est généralement due à des erreurs d'installation ou à un mauvais positionnement de la cavité du moule par rapport au noyau.Pour les pièces en plastique ayant des exigences précises en matière d'épaisseur de paroi, des dispositifs de positionnement supplémentaires doivent être ajoutés en plus des goupilles de guidage et des douilles. Dans des conditions de multi-empreintes, les erreurs au début du moulage sont généralement mineures, mais elles augmentent progressivement au cours du fonctionnement continu en raison des écarts entre les empreintes et les noyaux, en particulier lors de l'utilisation de moules à canaux chauds. Pour remédier à ce problème, il est possible d'intégrer au moule des circuits de refroidissement doubles présentant des différences de température minimes. Pour les récipients cylindriques à parois minces, il est possible d'utiliser des noyaux flottants, mais les noyaux et les cavités doivent rester concentriques. En outre, dans la fabrication des moules, il est courant de sous-dimensionner légèrement la cavité du moule et de surdimensionner le noyau pour tenir compte des surépaisseurs d'usinage. Lorsque le diamètre intérieur d'un trou moulé est nettement plus petit que le diamètre extérieur, la tige du noyau doit être légèrement surdimensionnée pour tenir compte du retrait plus important et de la direction vers l'intérieur de la matière plastique. Inversement, lorsque le diamètre intérieur du trou moulé est proche du diamètre extérieur, le noyau peut être légèrement sous-dimensionné.

4. Défaillances de l'équipement

Une capacité de plastification insuffisante de l'équipement de moulage, une alimentation instable dans le système d'alimentation, une rotation erratique des vis, des butées défectueuses, une défaillance du clapet anti-retour du système hydraulique, des thermocouples brûlés dans le système de contrôle de la température, des ruptures du circuit de chauffage, etc. peuvent tous conduire à une précision dimensionnelle instable des pièces en plastique. Une fois ces défauts identifiés, des mesures ciblées peuvent être prises pour les éliminer.

5. Méthodes ou conditions d'essai incohérentes

Les différences de méthodes de mesure, de temps et de température peuvent entraîner des différences significatives dans les dimensions mesurées des pièces en plastique. Parmi ces facteurs, ce sont les conditions de température qui ont la plus grande influence sur les essais, car le coefficient de dilatation thermique des matières plastiques est environ dix fois supérieur à celui des métaux. Par conséquent, des méthodes et des conditions de température standard doivent être utilisées pour mesurer les dimensions structurelles des pièces en plastique, et les pièces doivent être suffisamment refroidies et mises en forme avant d'être mesurées. En général, les pièces en plastique subissent des changements dimensionnels significatifs dans les 10 premières heures après le démoulage, la stabilisation se produisant généralement après 24 heures.