1. inkonsistente Formbedingungen oder unsachgemäßer Betrieb

Während des Spritzgießens müssen verschiedene Prozessparameter wie Temperatur, Druck und Zeit entsprechend den Prozessanforderungen streng kontrolliert werden. Insbesondere muss der Gießzyklus für jede Art von Kunststoffteil konsistent bleiben und sollte nicht willkürlich verändert werden. Ein unzureichender Einspritzdruck, eine unzureichende Nachdruckzeit, eine ungleichmäßige Werkzeugtemperatur, zu hohe Temperaturen am Zylinder und an der Düse oder eine unzureichende Kühlung des Kunststoffteils können zu einer instabilen Maßhaltigkeit führen. Im Allgemeinen kann die Verwendung eines höheren Einspritzdrucks und einer höheren Geschwindigkeit, eine angemessene Verlängerung der Füll- und Nachdruckzeit sowie eine Erhöhung der Werkzeug- und Materialtemperaturen dazu beitragen, Probleme mit der Maßhaltigkeit zu lösen. Wenn die Außenabmessungen des Kunststoffteils nach dem Gießen die erforderlichen Abmessungen überschreiten, ist es ratsam, den Einspritzdruck und die Schmelzetemperatur zu verringern, die Werkzeugtemperatur zu erhöhen, die Füllzeit zu verkürzen und den Anschnittquerschnitt zu verkleinern, um die Schrumpfungsrate zu verbessern.Umgekehrt sollten Sie, wenn die Abmessungen des Kunststoffteils nach dem Gießen kleiner als erforderlich sind, die umgekehrten Bedingungen anwenden. Es ist erwähnenswert, dass auch Änderungen der Umgebungstemperatur einen gewissen Einfluss auf die Schwankungen der Abmessungen von Kunststoffteilen haben. Daher sollten die Temperaturen der Ausrüstung und des Formverfahrens umgehend an die Veränderungen der äußeren Bedingungen angepasst werden.

2. Unsachgemäße Auswahl der Formmaterialien

Die Schwindungsrate von Formmaterialien wirkt sich erheblich auf die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen aus. Selbst mit hochpräzisen Spritzgießmaschinen und -formen kann es schwierig sein, die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen zu gewährleisten, wenn die Schwindungsrate der Formmasse hoch ist. Im Allgemeinen gilt: Je größer die Schwindungsrate der Formmasse, desto schwieriger ist es, die Maßhaltigkeit zu gewährleisten. Daher muss bei der Auswahl der Formmasse der Einfluss der Schwindungsrate des Materials nach dem Formen auf die Maßgenauigkeit des Teils in vollem Umfang berücksichtigt werden. Die Schwankungsbreite der Schwindungsrate des ausgewählten Materials sollte die Anforderungen an die Maßgenauigkeit des Teils nicht überschreiten. Die Unterschiede in der Schwindungsrate verschiedener Harze sollten auf der Grundlage des Kristallisationsgrades des Harzes analysiert werden. Typischerweise haben kristalline und teilkristalline Harze höhere Schrumpfungsraten als amorphe Harze, und auch die Schwankungsbreite der Schrumpfungsrate ist relativ groß. Folglich sind die Maßschwankungen von Kunststoffteilen, die nach dem Gießen hergestellt werden, erheblich. Bei kristallinen Harzen führt ein höherer Kristallinitätsgrad zu einer größeren Schrumpfung, und auch die Größe der Harzsphärolithe beeinflusst die Schrumpfungsrate. Kleinere Sphärolithe und kleinere intermolekulare Lücken führen zu einer geringeren Schrumpfung des Kunststoffteils und damit zu einer höheren Schlagzähigkeit. Darüber hinaus können auch eine ungleichmäßige Partikelgröße der Formmaterialien, eine schlechte Trocknung, eine ungleichmäßige Vermischung von recycelten und neuen Materialien sowie unterschiedliche Eigenschaften der einzelnen Materialchargen Schwankungen in der Maßgenauigkeit des Formteils verursachen.

3. Versagen der Form

Das strukturelle Design und die Fertigungspräzision von Formen wirken sich direkt auf die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen aus. Wenn das Spiel zwischen Führungsstiften und Buchsen in der Form aufgrund mangelnder Fertigungspräzision oder übermäßiger Abnutzung die Spezifikationen überschreitet, kann dies ebenfalls die Maßgenauigkeit der Kunststoffteile beeinträchtigen. Das Vorhandensein von harten Füllstoffen oder Glasfaserverstärkungsmaterialien im Formmaterial kann zu einer starken Abnutzung der Formkavität führen. Beim Spritzgießen mit mehreren Kavitäten können Diskrepanzen zwischen den Kavitäten sowie Fehler in den Anschnitten und Angüssen zu einer uneinheitlichen Füllung führen, was wiederum Maßschwankungen zur Folge hat.bei der Konstruktion der Form sollte daher auf eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit der Form geachtet und die Bearbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert werden. Für die Formhohlräume sollten verschleißfeste Materialien verwendet werden, und Oberflächenbehandlungen wie Wärmebehandlung und Kaltverfestigung sind ratsam. Bei hohen Präzisionsanforderungen ist es besser, Strukturen mit mehreren Kavitäten zu vermeiden, um zu verhindern, dass kostspielige Hilfsvorrichtungen zur Aufrechterhaltung der Formgenauigkeit erforderlich sind.Verdickungsfehler bei Kunststoffteilen werden häufig durch Formfehler verursacht. Wenn der Wanddickenfehler unter Einzelkavitätenbedingungen auftritt, ist er in der Regel auf Einbaufehler oder eine schlechte Positionierung der Formkavität im Verhältnis zum Kern zurückzuführen.für Kunststoffteile mit präzisen Wanddickenanforderungen müssen neben Führungsstiften und Buchsen zusätzliche Positionierungsvorrichtungen hinzugefügt werden. Unter Bedingungen mit mehreren Kavitäten sind die Fehler zu Beginn des Spritzgießens in der Regel gering, nehmen aber während des kontinuierlichen Betriebs aufgrund von Diskrepanzen zwischen den Formkavitäten und Kernen allmählich zu, insbesondere bei der Verwendung von Heißkanalwerkzeugen. Um dies zu vermeiden, können doppelte Kühlkreisläufe mit minimalen Temperaturunterschieden in die Form eingebaut werden. Bei dünnwandigen zylindrischen Behältern können schwimmende Kerne verwendet werden, aber Kerne und Kavitäten müssen konzentrisch bleiben. Außerdem ist es im Formenbau üblich, die Kavität der Form leicht zu unterdimensionieren und den Kern zu überdimensionieren, um Bearbeitungszugaben zu ermöglichen. Wenn der Innendurchmesser eines geformten Lochs deutlich kleiner ist als der Außendurchmesser, sollte der Kernstift leicht überdimensioniert sein, um die größere Schrumpfung und die Einwärtsrichtung des Kunststoffs auszugleichen. Umgekehrt kann der Kernstift leicht unterdimensioniert werden, wenn sich der Innendurchmesser des geformten Lochs dem Außendurchmesser annähert.

4. Ausfälle der Ausrüstung

Eine unzureichende Plastifizierkapazität der Spritzgießausrüstung, eine instabile Zuführung im Zuführsystem, eine unregelmäßige Schneckenrotation, schlecht funktionierende Anschläge, ein Ausfall des Rückschlagventils im Hydrauliksystem, durchgebrannte Thermoelemente im Temperaturkontrollsystem, Unterbrechungen des Heizkreislaufs usw. können zu einer instabilen Maßhaltigkeit der Kunststoffteile führen. Sobald diese Fehler identifiziert sind, können gezielte Maßnahmen zu ihrer Beseitigung ergriffen werden.

5. Inkonsistente Testmethoden oder -bedingungen

Unterschiede bei den Messmethoden, der Zeit und der Temperatur können zu erheblichen Unterschieden bei den gemessenen Abmessungen von Kunststoffteilen führen. Unter diesen Faktoren haben die Temperaturbedingungen den größten Einfluss auf die Prüfung, da der Wärmeausdehnungskoeffizient von Kunststoffen etwa zehnmal so hoch ist wie der von Metallen. Daher müssen für die Messung der strukturellen Abmessungen von Kunststoffteilen Standardmethoden und Temperaturbedingungen verwendet werden, und die Teile müssen vor der Messung ausreichend gekühlt und geformt werden. Im Allgemeinen verändern sich die Abmessungen von Kunststoffteilen innerhalb der ersten 10 Stunden nach der Entformung erheblich, wobei eine Stabilisierung normalerweise nach 24 Stunden eintritt.