Formstahl für den Spritzguss

Nein. Härte sorgt für Verschleißfestigkeit und Eindrückfestigkeit, nicht jedoch für Beständigkeit gegen jede Art von Versagen. Ein härterer Block ist teurer in der Bearbeitung, schwieriger zu polieren und anfälliger für Risse an scharfen Innenecken oder unter einer rauen EDM-Nachschmelzschicht. Für einen kurzen kosmetischen Einsatz in einem ungefüllten Harz hält eine vorgehärtete Sorte mit etwa 30 HRC und guter Polierbarkeit länger als ein schlecht wärmebehandeltes Werkzeug mit 50 HRC, da sie nicht reißt.

Vermeiden Sie die weichsten vorgehärteten Werkstoffsorten am Anguss und an der Entlüftungsrippe, da das Glas dort zuerst auftrifft. Ein Block vom Typ P20 mit 30 HRC wird am Anguss auslaugen, lange bevor die Formkavität Verschleißerscheinungen zeigt. Wechseln Sie zu einer gehärteten Sorte wie H13 mit 48–52 HRC oder zu einem verschleißfesten Edelstahl, falls das Harz zudem korrosive Stoffe freisetzt, und gehen Sie davon aus, dass der Angusseinsatz das Teil sein wird, das Sie austauschen müssen.

PVC setzt beim Abbau Chlorwasserstoff frei, der sich mit Feuchtigkeit verbindet und im Inneren der Form Salzsäure bildet. Ein handelsüblicher vorgehärteter Stahl korrodiert in den Wasserkanälen und an der Formhohlraumoberfläche, und die Korrosionsgruben übertragen sich auf das Bauteil. Ein martensitischer Edelstahl wie S136 oder 2316, gehärtet und poliert, ist die übliche Lösung.

Wenn die Produktionszeit kurz ist, die Geometrie einfach ist, das Harz ungefüllt ist und das Bauteil keine optischen Anforderungen erfüllt. Aluminium lässt sich schnell bearbeiten, sodass ein Brückenwerkzeug bereits gefräst werden kann, während sich ein Stahlwerkzeug noch in der Schruppbearbeitung befindet – und genau darin liegt sein eigentlicher Vorteil: die Zeit bis zu den ersten Mustern statt der Kosten pro Schuss. Bei abrasiven Füllstoffen, hohen Schließkräften oder einem Werkzeug, das mehr als nur eine kurze Pilotproduktion überstehen muss, ist dies jedoch die falsche Wahl.

Das 3D-Bauteil, die Kunststoffsorte einschließlich etwaiger Glas- oder Mineralfüllstoffe, das Jahresvolumen und die voraussichtliche Produktionsdauer, die Anforderungen an das Erscheinungsbild sowie die Anzahl der Kavitäten. Anhand dieser fünf Faktoren können wir eine Empfehlung hinsichtlich der Kunststoffsorte, der Härte, der Oberflächenbehandlung und der zu erwartenden Lebensdauer der Spritzgussform abgeben – und darlegen, welcher dieser fünf Faktoren ausschlaggebend für die Entscheidung war.