当初、このクライアントは射出成形プロセスについていくつかの質問を当社に寄せ、当社の専門的な回答が信頼を勝ち取りました。その後、金型はすでに他社で製造済みでしたが、射出成形製品の生産を支援できないかとの問い合わせがありました。 残念ながら、他社から供給された製品の品質は、クライアントの要件を満たしていませんでした。主な問題は、製品表面に見られるかすかなウェルドラインでした。これは目立つものではありませんでしたが、外観が極めて重要なこの製品にとっては許容できないものでした。さらに、製品の寸法もクライアントの仕様を満たしていませんでした。.

これは私たちにとって難題でした。というのも、規格に適合した射出成形製品は、40%の製品設計、40%の金型製作、そして30%の製造プロセスと材料で構成されているからです。金型はすでに製作済みだったため、私たちの対応の余地は極めて限られていました。 しかし、クライアントの金型図面とサンプルを分析した結果、私たちは挑戦してみることにしました。.

金型を受け取り次第、直ちに試作を行いました。温度、圧力、保圧時間、射出速度について数多くの調整を行ったにもかかわらず、ウェルドラインの問題を解決することはできませんでした。さらに、ウェルドラインを解消しようと試みた結果、製品表面に焦げ跡が生じる恐れがあり、問題はさらに深刻化しました。 技術部門による会議と分析の結果、この問題を解決する唯一の解決策は、金型の改造を推奨することであると判断しました。問題の原因の一つとして、製品の厚さと、不十分かつ小型のゲートが組み合わさったことが挙げられました。これにより、材料の流動中に溶着点で著しい温度差が生じ、ウェルドラインが発生していたのです。.

そこで、我々は以下の改善策を提案した：

• ゲートの設計を変更し、ゲートの数とサイズを増やすことで、材料が金型内により速く流入できるようにし、溶接時の温度差を低減する。.
• 金型内にホットランナーシステムを追加し、金型内部の材料温度を一定に保つ。.
• 標準のABSの代わりに、より流動性の高いPC-ABS材料に切り替えてください。.
• 生産開始前に、金型温度制御装置を使用して金型を予熱してください。.

これらの変更は、お客様から承認されました。これらの改善を実施した結果、製品は正確な寸法と滑らかで欠陥のない表面を実現し、お客様が求める成果を達成しました。この事例は、射出成形プロセスにおいて金型設計が果たす極めて重要な役割を浮き彫りにしています。 当社は射出成形において30年以上の実績を持ち、製品・金型設計、生産、大規模製造に至るまで幅広い専門知識を有しています。射出成形製品に関するご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください。Ideal-Proをお選びいただくことは、安心をお選びいただくことに他なりません！