Le PVC est peu coûteux, possède des propriétés anti-inflammatoires intrinsèques, est solide et durable, présente une excellente résistance chimique et un taux de rétrécissement de 0,2-0,6%. Ses applications dans les appareils électriques, les machines, la construction, les besoins quotidiens, les jouets et l'emballage sont de plus en plus répandues. Sur la base des caractéristiques du matériau PVC, le processus de moulage par injection est analysé comme suit :

I. Caractéristiques du matériau PVC

Le PVC a une mauvaise stabilité thermique, sa température de moulage est proche de sa température de décomposition, sa fluidité est mauvaise et il est facile de former des défauts d'apparence. Le PVC résiste mal à la chaleur et est plus susceptible de brûler, de produire des gaz acides et donc de corroder le moule. Des plastifiants peuvent être ajoutés au cours du traitement pour augmenter sa fluidité. En général, des additifs sont nécessaires pour son utilisation. Sa solidité, son isolation électrique et sa résistance chimique sont bonnes.

II. Conception du moule et de la porte

Pour raccourcir le cycle de moulage par injection, l'orifice d'injection doit être aussi court que possible et avoir une section ronde. Le diamètre de la buse doit être d'au moins 6 mm et elle doit être conique avec un angle intérieur de 5 degrés. Il est préférable d'ajouter un puits d'injection froid, qui peut empêcher les matériaux semi-solides mal fondus de pénétrer dans la cavité du moule, car ces matériaux peuvent affecter l'état de surface et la résistance du produit.

L'angle de tirage doit être compris entre 0,50 et 10 pour assurer une ventilation suffisante dans la cavité du moule. Les dimensions courantes des trous d'aération sont de 0,03 à 0,05 mm de profondeur et de 6 mm de largeur, soit un espace libre de 0,03 à 0,05 mm autour de chaque broche d'éjection. Le moule doit être en acier inoxydable ou chromé dur.

III. Processus de moulage du PVC

Le PVC est un plastique sensible à la chaleur. Une surchauffe ou un cisaillement excessif peut entraîner sa décomposition et sa propagation rapide. L'un des produits de décomposition (tel que l'acide ou le HCl) peut catalyser le processus, entraînant une décomposition supplémentaire. Les substances acides peuvent également corroder le métal, en le piquant, et peuvent également provoquer le décollement de la couche protectrice du métal, ce qui entraîne la formation de rouille, qui est encore plus nocive pour le corps humain.

1. Joint de la vis : Le joint de la vis se situe entre 2 et 3 mm, avec une probabilité plus élevée pour les vis plus grandes.

2. Volume d'injection : Le temps de séjour effectif dans la seringue ne doit pas dépasser 3 minutes.

3. Réglage de la température du fût :

Les températures indiquées sont données à titre indicatif et doivent être ajustées en fonction des conditions réelles de la machine et des matières premières. Elles peuvent également dépasser la plage recommandée.

4. Temps de séjour en fût : Sous contrôle de la température à 200°C, le temps de séjour maximum en fût (pour le mélange de caoutchouc) ne peut excéder 5 minutes.

5. Vitesse d'injection : la vitesse d'injection doit être lente, sinon un cisaillement excessif dégrade le matériau. Pour fabriquer des produits extrêmement lisses et à parois épaisses avec du PVC, il convient d'utiliser des vitesses d'injection en plusieurs étapes. Si des stries brun clair s'échappent de la porte, cela indique que la vitesse d'injection est trop rapide.

6. Contre-pression : la valeur de surface couramment utilisée est de 5 bars. L'augmentation de la contre-pression est bénéfique pour le mélange des couleurs et la ventilation, mais plus la contre-pression est faible, mieux c'est.

7. Arrêt : En raison de la faible stabilité à la surchauffe du PVC, la procédure d'arrêt est très importante. Le fût doit être soigneusement nettoyé, sans laisser aucune trace de PVC. D'autres thermoplastiques à haute stabilité à la surchauffe qui ne résistent pas au PVC (tels que le PMMA, le PP, le LDPE ou le GPPS) peuvent être utilisés. Ne mélangez jamais du POMT et de l'UPVC dans le même tonneau, sous peine de provoquer une réaction chimique trop forte et d'endommager gravement la machine.

8. Rapport de mélange : Le rapport de mélange maximal du matériau de la carotte est 20%, sinon la qualité du produit en sera affectée.

9. Produits typiques : L'UPVC est principalement utilisé pour fabriquer des tuyaux de drainage, ou des boîtiers d'ordinateurs et de téléviseurs, des réservoirs de filtres à eau, des boîtiers de photocopieurs, des compteurs électriques et des boîtiers de gaz, des couvercles transparents pour les presses d'imprimerie, des fenêtres de ventilation, et diverses pièces électroniques, etc.