사출 금형 구조 소개

사출 금형은 주로 두 부분으로 구성됩니다. 움직이는 금형 (사출 성형기의 이동 플래 튼에 연결됨) 및 고정 몰드 (고정 플래튼에 연결됨). 동안 사출 성형 공정¹, 이 두 개의 반쪽이 닫혀 게이팅 시스템과 몰드 캐비티를 형성합니다. 사이클이 완료되면 금형이 열리면서 움직이는 반쪽과 고정된 반쪽이 분리되어 플라스틱 부품을 배출할 수 있습니다.

금형 구조는 플라스틱 소재, 부품 형상 및 기계 유형에 따라 크게 달라질 수 있지만 기본 구조는 일관되게 유지됩니다. 표준 몰드는 네 가지 주요 시스템으로 구성됩니다:

• 게이팅 시스템: 플라스틱이 녹는 흐름 채널입니다.
• 온도 제어 시스템: 냉각 또는 난방 채널.
• 몰딩 부품: 부품의 모양(캐비티 및 코어)을 정의하는 구성 요소입니다.
• 구조 부품: 가이드 핀, 배출 시스템 및 지지대.

참고: 게이팅 시스템과 몰딩 부품은 플라스틱과 직접 접촉합니다. 따라서 가장 복잡한 구성 요소이며 최고의 정밀도와 표면 마감이 필요합니다.

1. 게이팅 시스템

러너 시스템이라고도 하는 게이팅 시스템은 사출기 노즐에서 용융된 플라스틱을 금형 캐비티로 안내하는 채널 네트워크입니다. 이 시스템의 설계는 품질과 생산 효율성을 직접적으로 좌우합니다.

스프루 스프 루는 사출기 노즐과 러너 또는 캐비티를 연결하는 기본 채널입니다.

• 디자인: 스프 루의 상단은 노즐을 올바르게 장착할 수 있도록 오목합니다.
• 치수: 유입구 직경은 노즐 직경보다 약간 큰 크기(일반적으로 약 0.8mm)여야 넘침과 막힘을 방지할 수 있습니다. 표준 직경 범위는 4mm에서 8mm입니다.
• 테이퍼: 스프 루는 일반적으로 스프 루 풀러를 쉽게 제거할 수 있도록 3°에서 5°의 각도로 안쪽으로 가늘어집니다.

차가운 슬러그 우물 스프 루 끝에 위치한 이 작은 공간은 샷 사이에 노즐 팁에 형성되는 굳은 플라스틱인 "콜드 슬러그'를 포착하도록 설계된 작은 빈 공간입니다.

• 기능: 이 차가운 물질이 캐비티에 들어가면 내부 응력이나 표면 결함을 일으킬 수 있습니다.
• 퇴장: 바닥에는 종종 지그재그 또는 갈고리 모양의 이젝터 핀(Z핀)이 있어 금형 개봉 시 고형화된 스프 루를 빼낼 수 있습니다.

더 러너 다중 캐비티 금형에서 러너는 스프 루를 개별 캐비티에 연결합니다.

• 균형: 용융물이 모든 캐비티를 같은 속도로 채울 수 있도록 러너를 대칭으로 등거리로 배치해야 합니다.
• 단면: 원형 단면은 유동 저항이 가장 낮지만 가공이 어렵습니다(양쪽 금형 반쪽을 정렬해야 함). 따라서, 사다리꼴 또는 반원형 단면이 일반적으로 사용됩니다.
• 표면 마감: 러너 표면을 연마하여 흐름 저항을 줄이고 충전 속도를 높여야 합니다.

더 게이트 게이트는 러너와 캐비티를 연결하는 마지막 가장 작은 개구부입니다.

• 기능: 유속을 제어하고, 빠르게 냉각하여 역류를 방지하며, 전단 열을 발생시켜 점도를 낮춥니다. 결정적으로, 러너 시스템에서 부품을 쉽게 분리할 수 있습니다.
• 디자인: 게이트는 일반적으로 직사각형 또는 원형입니다. 단면이 작고 길이가 짧아야 합니다.
• 배치: 게이트는 일반적으로 제품의 가장 두꺼운 부분에 위치하여 미적 외관에 영향을 주지 않는 영역에서 적절한 포장이 이루어지도록 합니다.

팁: 게이트를 설계할 때는 플라스틱 용융물의 특정 점도를 고려하세요. 일반적으로 작은 게이트가 선호되는데, 이는 나중에 충전 문제가 발생할 경우 쉽게 확대할 수 있기 때문입니다.

2. 온도 제어 시스템

사출 성형 공정의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 온도 제어 시스템² 은 필수입니다. 열가소성 플라스틱의 경우, 이는 주로 냉각 시스템.

• 냉각 채널: 가장 일반적인 방법은 금형 전체에 수로를 뚫는 것입니다. 순환하는 냉각수는 금형에서 열을 추출하여 플라스틱 부품을 응고시킵니다.
• 난방: 특정 엔지니어링 플라스틱의 높은 금형 온도를 유지하기 위해 온수, 증기 또는 전기 가열봉을 설치하는 경우도 있습니다.

3. 성형 부품

그리고 성형 부품³ 는 금형의 "심장'으로서 최종 제품의 형상을 정의합니다.

• 더 캐비티: 제품의 외부 모양을 형성합니다.
• 핵심: 내부 모양(예: 구멍 또는 슬롯)을 형성합니다.

디자인 고려 사항

• 재료 선택: 이러한 부품은 높은 사출 압력을 견뎌야 합니다. 일반적으로 경화되고 부식에 강한 강철로 만들어집니다.
• 표면 마감: 부품이 쉽게 분리되고 보기 좋게 보이도록 하기 위해 플라스틱과 접촉하는 표면은 일반적으로 다음과 같은 표면 거칠기가 필요합니다. Ra > 0.32µm.

벤트 녹은 플라스틱이 캐비티를 채우면서 공기를 대체합니다. 이 공기가 빠져나가지 못하면 에어 포켓, 쇼트 샷 또는 화상 자국(디젤화)과 같은 결함이 발생합니다.

• 위치: 통풍구는 흐름 경로의 끝이나 분리면에 배치됩니다.
• 치수: 이별 표면에서는 일반적으로 얕은 슬롯입니다. 0.03-0.2mm 깊이 그리고 1.5-6mm 폭.
• 안전: 용융된 플라스틱이 실수로 분사되는 것을 방지하기 위해 환기구 위치가 작업자를 향하지 않아야 합니다.

4. 구조적 구성 요소

이러한 부품은 금형의 기계적 프레임워크와 기능을 제공합니다.

안내 메커니즘 이동 및 고정 몰드⁴를 닫는 동안 완벽하게 정렬하려면 안내 구성 요소가 필수입니다.

• 구성 요소: 일반적으로 다음 네 가지 세트로 구성됩니다. 가이드 핀 그리고 부싱.
• 보조 잠금 장치: 때로는 정밀한 잠금을 위해 내부 및 외부 테이퍼 표면이 추가되기도 합니다.

배출 시스템 이 메커니즘은 완성된 부품과 러너 시스템을 금형 밖으로 밀어냅니다.

• 구성 요소: 이젝터 플레이트, 이젝터 핀, 그리고 반환 핀 (몰드가 닫힐 때 이젝터 플레이트를 다시 제자리로 밀어 넣습니다).

사이드 액션(코어 풀링) 메커니즘 측면 구멍이나 언더컷이 있는 부품의 경우 부품을 똑바로 배출할 수 없습니다.

• 기능: 사이드 액션 메커니즘(주로 앵글 핀 또는 유압 실린더를 사용)은 메인 배출이 일어나기 전에 사이드 코어를 바깥쪽으로 당깁니다.

표준 몰드 베이스 설계 시간과 제조 비용을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형에서는 표준 몰드 베이스 서포트 플레이트, 클램핑 플레이트 및 리더 핀을 포함하는 표준(예: DME 또는 HASCO 표준)을 준수해야 합니다.