기포는 일반적으로 플라스틱 부품의 최종 용접선(접합부)이나 제품의 두꺼운 부분에 나타납니다. 성형 중에는 부품의 외부 표면이 먼저 냉각됩니다. 표면이 굳으면 내부 코어는 용융 상태로 유지됩니다. 이후 코어가 냉각되고 수축하면서 이미 굳어진 외층이 외부 수축을 방지하여 내부에 공극이나 기포가 생기는 것을 방지합니다.

특히 벽이 두꺼운 부품의 경우 금형에서 배출할 때는 기포가 없는 것처럼 보이지만 이후 수십 초 내에 내부 기포가 발생할 수 있으며, 특히 중앙 영역에서 기포가 발생할 수 있습니다.

버블 결함은 다양한 형태로 나타날 수 있으며, 각각 뚜렷한 원인이 있습니다. 아래에서 자세한 분석을 확인하세요:

Q: 두꺼운 부품은 표면이 부풀어 오르고(부풀어 오름), 단면을 보면 내부 기포가 보입니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다:

• 과도한 사출 속도, 를 사용하면 공기가 배출되기 전에 캐비티 내부에 공기가 갇혀 기포가 형성됩니다.
• 잘못된 샷 볼륨 (너무 많거나 너무 적음) 또는 지나치게 높은 사출 압력, 두 가지 모두 이러한 결함을 유발할 수 있으며, 샷 볼륨을 조정하면 문제가 해결되는 경우가 많습니다.
• 냉각 시간 부족, 벽이 두꺼운 부품의 경우 특히 중요합니다. 현실적인 해결책은 배출 후 찬물이나 차가운 금형을 사용하여 외부 냉각하는 것입니다.
• 열 성능 저하(검은색 줄무늬), 과도한 배럴 또는 용융 온도로 인해 발생합니다. 경미한 경우 온도를 낮추는 것으로 충분할 수 있지만, 배럴 전체에 심각한 분해가 발생하면 분해 및 청소가 필요합니다.
• 작은 게이트 크기와 열악한 곰팡이 환기, 를 함유하고 있어 공기 배출을 방해하고 기포 형성을 촉진합니다.

Q: 솔리드 부품에 어두운 색의 빈 공간(캐비티)이 있습니다.

솔리드 파트 몰딩에서, 낮은 사출 압력¹ 그리고 느린 주입 속도 는 필수입니다. 빠른 사출과 결합된 높은 압력은 갇힌 공기가 압축되고 마찰을 통해 가열되며 탄화되어 부품 내부에 검은색 공동이 생기게 됩니다.

이 문제를 해결하려면

• 사출 압력 및 속도를 줄입니다.
• 샷 볼륨을 확인하고 조정합니다. 과도한 경우 볼륨을 줄이면 공백을 없애는 데 도움이 됩니다.

Q: 두꺼운 부분에 작은 기포가 있거나 유난히 두꺼운 부분에 큰 검은색 기포가 있습니다.

다양한 형상의 여러 부품을 동시에 성형하는 경우 다음 사항을 확인하십시오. 게이트 크기² 부품 무게/부피에 비례하여 매칭됩니다.. 그렇지 않으면 두꺼운 부품은 기포가 생기기 쉽습니다.

또한 참고하세요:

• 에 남아 있는 부품 캐비티 측면 (전면 몰드) 배출 시 통풍이 잘 되지 않아 이러한 결함의 위험이 높아지는 경향이 있습니다.

솔루션:

• 금형 설계를 수정합니다(예: 통풍 개선, 게이트 위치/크기 최적화).
• 두꺼운 부분의 압력 부족을 보완하기 위해 포장(유지) 시간 및/또는 냉각 시간을 늘립니다.
• 가장 중요한 것은 제품 설계 시 가능한 한 지나치게 두꺼운 부분을 피하는 것입니다.균일한 벽 두께³ 버블 관련 결함을 크게 줄입니다.