1. 일관되지 않은 성형 조건 또는 부적절한 작동

사출 성형 시에는 온도, 압력, 시간 등 다양한 공정 파라미터를 공정 요건에 따라 엄격하게 제어해야 합니다. 특히 각 플라스틱 부품의 성형 사이클은 일관성을 유지해야 하며 임의로 변경해서는 안 됩니다. 불충분한 사출 압력, 부적절한 보압 시간, 불균일한 금형 온도, 배럴 및 노즐의 과도한 온도 또는 플라스틱 부품의 불충분한 냉각은 모두 치수 정확도를 불안정하게 만들 수 있으며, 일반적으로 사출 압력 및 속도를 높이고, 충전 및 보압 시간을 적절하게 연장하고, 금형 및 재료 온도를 높이면 치수 불안정 문제를 극복하는 데 도움이 될 수 있습니다. 성형 후 플라스틱 부품의 외부 치수가 요구 치수를 초과하는 경우 사출 압력과 용융 온도를 낮추고 금형 온도를 높이고 충전 시간을 단축하고 게이트 단면을 줄여 수축률을 개선하는 것이 좋으며, 반대로 성형 후 플라스틱 부품의 치수가 요구보다 작으면 반대 성형 조건을 적용해야합니다. 주변 온도의 변화도 플라스틱 부품 치수의 변동에 일정한 영향을 미친다는 점에 주목할 필요가 있습니다. 따라서 외부 환경 변화에 따라 장비 및 금형 공정 온도를 즉시 조정해야 합니다.

2. 부적절한 성형 재료 선택

성형 재료의 수축률은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 고정밀 성형 장비와 금형을 사용하더라도 성형 재료의 수축률이 높으면 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기가 어려울 수 있습니다. 일반적으로 성형 재료의 수축률이 클수록 치수 정확도를 보장하기가 더 어려워집니다. 따라서 성형 수지를 선택할 때는 성형 후 재료의 수축률이 부품의 치수 정확도에 미치는 영향을 충분히 고려해야 합니다. 선택한 재료의 수축률 변화 범위는 부품의 치수 정확도 요구 사항을 초과해서는 안되며, 다양한 수지 간의 수축률 차이는 수지의 결정화 정도에 따라 분석해야합니다. 일반적으로 결정성 및 반결정성 수지는 비정질 수지보다 수축률이 높으며 수축률 변화 범위도 상대적으로 큽니다. 따라서 성형 후 생산되는 플라스틱 부품의 치수 변동이 큽니다. 결정성 수지의 경우 결정도가 높을수록 수축률이 커지며, 수지 스페룰라이트의 크기도 수축률에 영향을 미칩니다. 스페룰라이트가 작고 분자 간 간격이 작을수록 플라스틱 부품의 수축이 적어져 충격 강도가 높아지며, 성형 재료의 입자 크기가 고르지 않거나 건조 상태가 좋지 않거나 재활용 재료와 순수 재료의 혼합이 고르지 않고 각 재료 배치의 특성이 다르면 성형 부품의 치수 정확도에 변동이 발생할 수 있습니다.

3. 금형 실패

금형의 구조 설계와 제조 정밀도는 플라스틱 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 성형 과정에서 금형의 강성이 부족하거나 캐비티에 과도한 성형 압력이 가해지면 변형이 발생하여 플라스틱 부품의 치수 정확도가 불안정해질 수 있으며, 금형의 가이드 핀과 부싱 사이의 간격이 제조 정밀도 불량 또는 과도한 마모로 인해 사양을 초과하면 플라스틱 부품의 치수 정확도가 떨어질 수 있으며, 성형 재료에 단단한 필러 또는 유리 섬유 보강재가 있으면 금형 캐비티의 심각한 마모로 이어질 수 있습니다. 다중 캐비티 성형의 경우 캐비티 간의 불일치와 게이트 및 러너의 오류로 인해 충전이 일관되지 않아 치수 변동이 발생할 수 있으므로 금형 설계 중에 적절한 금형 강도와 강성을 보장하고 가공 정밀도를 엄격하게 제어해야 합니다. 금형 캐비티에는 내마모성 소재를 사용해야 하며 열처리 및 냉간 경화와 같은 표면 처리를 권장합니다. 고정밀 요구 사항의 경우 금형 정확도를 유지하기 위해 값비싼 보조 장치가 필요하지 않도록 다중 캐비티 구조를 피하는 것이 바람직하며 플라스틱 부품의 두께 오류는 종종 금형 고장으로 인해 발생합니다. 단일 캐비티 조건에서 벽 두께 오차가 발생하는 경우 일반적으로 설치 오류 또는 코어에 대한 금형 캐비티의 잘못된 위치 지정으로 인해 발생하며, 정밀한 벽 두께 요구 사항이 있는 플라스틱 부품의 경우 가이드 핀과 부싱 외에 추가 위치 지정 장치를 추가해야 합니다. 다중 캐비티 조건에서 성형 시작 시 오차는 일반적으로 미미하지만, 특히 핫 러너 금형을 사용하는 경우 금형 캐비티와 코어 간의 불일치로 인해 연속 작동 중에 점차적으로 증가합니다. 이 문제를 해결하기 위해 온도 차이를 최소화하는 이중 냉각 회로를 금형에 통합할 수 있습니다. 벽이 얇은 원통형 용기의 경우 플로팅 코어를 사용할 수 있지만 코어와 캐비티는 동심원을 유지해야 하며, 또한 금형 제작 시 가공 여유를 위해 금형 캐비티의 크기를 약간 작게 하고 코어의 크기를 크게 하는 것이 일반적입니다. 몰드 구멍의 내경이 외경보다 훨씬 작은 경우, 플라스틱 소재의 더 큰 수축과 안쪽 방향을 수용하기 위해 코어 핀의 크기를 약간 더 크게 해야 합니다. 반대로 성형된 구멍의 내경이 외경에 가까워지면 코어 핀의 크기가 약간 작아질 수 있습니다.

4. 장비 고장

성형 장비의 가소화 용량 부족, 공급 시스템의 공급 불안정, 불규칙한 스크류 회전, 스톱 오작동, 유압 시스템의 체크 밸브 고장, 온도 제어 시스템의 열전대 단선, 히터 회로 단선 등은 모두 플라스틱 부품의 치수 정확도가 불안정해질 수 있는 원인으로 작용합니다. 이러한 결함이 확인되면 이를 제거하기 위한 조치를 취할 수 있습니다.

5. 일관성 없는 테스트 방법 또는 조건

측정 방법, 시간, 온도의 차이로 인해 플라스틱 부품의 측정 치수에 상당한 차이가 발생할 수 있습니다. 이러한 요인 중 온도 조건은 플라스틱의 열팽창 계수가 금속의 약 10배에 달하기 때문에 테스트에 가장 큰 영향을 미칩니다. 따라서 플라스틱 부품의 구조 치수를 측정하려면 표준 방법과 온도 조건을 사용해야 하며, 측정 전에 부품을 충분히 냉각하고 모양을 만들어야 합니다. 일반적으로 플라스틱 부품은 탈형 후 처음 10시간 이내에 상당한 치수 변화가 발생하며, 일반적으로 24시간 후에 안정화됩니다.