{"id":11772,"date":"2026-03-27T07:45:04","date_gmt":"2026-03-27T07:45:04","guid":{"rendered":"https:\/\/ideal-pro.com\/?p=11772"},"modified":"2026-03-27T07:56:38","modified_gmt":"2026-03-27T07:56:38","slug":"7-causes-of-injection-molding-sink-marks-how-to-fix-them","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/7-ursachen-fur-einfallstellen-beim-spritzgiesen-wie-man-sie-behebt\/","title":{"rendered":"7 Ursachen f\u00fcr Einfallstellen beim Spritzgie\u00dfen und wie man sie behebt"},"content":{"rendered":"

Einfallstellen an der Oberfl\u00e4che<\/strong> (auch Schrumpfungshohlr\u00e4ume genannt) sind Vertiefungen, die auf der Oberfl\u00e4che eines Formteils erscheinen. Sie werden durch die volumetrische Schrumpfung des Kunststoffs w\u00e4hrend der Abk\u00fchlphase verursacht. Da Kunststoff eine schlechte W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit hat, ist der Abk\u00fchlungsprozess komplex, so dass diese Defekte schwer vollst\u00e4ndig zu beseitigen sind.<\/p>\n

Im Allgemeinen k\u00fchlen dickere Abschnitte langsamer ab als d\u00fcnne Abschnitte, was zu Schrumpfung f\u00fchrt. Wenn die Form au\u00dferdem lokale Temperaturschwankungen aufweist, k\u00fchlen die hei\u00dferen Bereiche langsamer ab und neigen eher zu Einfallstellen.<\/p>\n

\n

Design-Tipp:<\/strong> Um Einfallstellen zu vermeiden, entwerfen Sie Teile mit gleichm\u00e4\u00dfiger Wandst\u00e4rke. Machen Sie Rippen und Vorspr\u00fcnge d\u00fcnner, f\u00fcgen Sie Verrundungen (runde Ecken) hinzu oder verwenden Sie Oberfl\u00e4chentexturen (Maserung\/Matt), um kleinere Schrumpfungen optisch zu verbergen.<\/p>\n<\/blockquote>\n

Hier finden Sie eine detaillierte Analyse der 7 wichtigsten Faktoren, die Einfallstellen verursachen, und wie Sie sie l\u00f6sen k\u00f6nnen.<\/p>\n

\n

Unzureichende Kompression (Packung)<\/h3>\n

Wenn das Angusssystem (Anguss, Anguss und Anschnitt) im Vergleich zur dicken Teilewand ein geringeres Volumen hat, kann der Einspritzdruck nicht effektiv auf die Schmelze in der Kavit\u00e4t \u00fcbertragen werden. Dies f\u00fchrt zu einer st\u00e4rkeren Schrumpfung und gr\u00f6\u00dferen Einfallstellen.<\/p>\n

Wichtige Themen:<\/strong><\/p>\n

    \n
  • Kleine Pforten:<\/strong> Wenn der Anschnitt zu klein ist, friert er ab (verfestigt sich), bevor das Teil abk\u00fchlt. Selbst bei ausreichender Haltezeit kann der Druck die Schmelze nicht erreichen, was zu einer Schrumpfung f\u00fchrt. Dies ist h\u00e4ufig bei kristallinen Kunststoffen (wie PP, PA) der Fall, die unterschiedliche Schmelzpunkte haben.<\/li>\n
  • Mold Flash:<\/strong> Wenn die Schlie\u00dfkraft der Form unzureichend ist und sich die Form leicht \u00f6ffnet (Gratbildung), geht der Druck verloren, was zu Einfallstellen f\u00fchrt.<\/li>\n
  • Maschinentyp:<\/strong> Schneckenspritzgie\u00dfmaschinen verwenden einen R\u00fcckschlagring (R\u00fcckschlagventil). Dies verhindert zwar einen R\u00fcckfluss, kann aber im Vergleich zu Kolbenmaschinen manchmal zu mehr Einfallstellen f\u00fchren, wenn sie nicht richtig kalibriert sind.<\/li>\n<\/ul>\n

    ✅ Solutions:<\/strong><\/p>\n

      \n
    • Vergr\u00f6\u00dfern Sie das Gate:<\/strong> Eine Vergr\u00f6\u00dferung des Tor-Durchmessers ist sehr effektiv.<\/li>\n
    • Erh\u00f6hen Sie den Druck:<\/strong> Erh\u00f6hen Sie den Einspritzdruck und den Nachdruck.<\/li>\n
    • \n

      Standort des Tors:<\/strong> Platzieren Sie den Anschnitt in der N\u00e4he der dicksten Stelle des Teils. Wenn Einfallstellen weit vom Anschnitt entfernt erscheinen, liegt das am Druckverlust \u00fcber den Flie\u00dfweg.\n\"Unzureichende<\/h2>\n<\/li>\n<\/ul>\n

      Falsche Einstellung der Injektionsmenge<\/h3>\n

      Bei Schneckenspritzgie\u00dfmaschinen m\u00fcssen Sie eine Kissen<\/strong> von geschmolzenem Kunststoff zwischen dem Schneckenkopf und der D\u00fcse am Ende der Einspritzphase.<\/p>\n

      Das Problem:<\/strong>\nWenn das Einspritzvolumen so eingestellt ist, dass die Schnecke genau dann den Boden erreicht (auf den Grenzwert trifft), wenn die Kavit\u00e4t voll ist, wird das Polster null. Die Schnecke kann sich nicht vorw\u00e4rts bewegen, um Nachdruck auszu\u00fcben. Infolgedessen schrumpft der Kunststoff ohne Ausgleich, was zu Einfallstellen f\u00fchrt.<\/p>\n

      ✅ Solution:<\/strong>\nStellen Sie sicher, dass ein Puffer (Kissen) verbleibt. Am Ende der Injektion sollte die Schnecke noch einige Millimeter vorr\u00fccken k\u00f6nnen (typischerweise 3-5 mm je nach Maschinengr\u00f6\u00dfe), um den Druck aufrechtzuerhalten.<\/p>\n

      \n

      Sinkspuren auf Arbeitsoberfl\u00e4chen<\/h3>\n

      Manchmal ist eine innere Schrumpfung akzeptabel, aber Einfallstellen auf der \"A-Seite\" (Erscheinungsseite) sind es nicht.<\/p>\n

      Die Logik:<\/strong>\nDie Seite des Teils, die die hei\u00dfere Formoberfl\u00e4che ber\u00fchrt, k\u00fchlt langsamer ab und zeigt eher Einfallstellen. Die k\u00fchlere Seite erstarrt schneller und l\u00e4sst sich nicht so leicht eindr\u00fccken.<\/p>\n

      ✅ Solution:<\/strong><\/p>\n

        \n
      • Steuerung der K\u00fchlung:<\/strong> K\u00fchlen Sie die Seite, an der sich Einfallstellen befinden, intensiv nicht<\/em> erlaubt.<\/li>\n
      • Temperaturdifferenz:<\/strong> Umgekehrt erw\u00e4rmen Sie die Seite, auf der Einfallstellen erlaubt sind (die nicht sichtbare Seite), um die Schrumpfung auf diesen Bereich zu lenken.<\/li>\n<\/ul>\n

        \"Sinkspuren<\/p>\n

        \n

        Ungleichm\u00e4\u00dfige K\u00fchlung (Variation der Wanddicke)<\/h3>\n

        Wenn ein Teil eine ungleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke hat, k\u00fchlen die dicken Abschnitte viel langsamer ab als die d\u00fcnnen Abschnitte, was zu Einfallstellen in den dicken Bereichen f\u00fchrt.<\/p>\n

        ✅ Design Solutions:<\/strong><\/p>\n

          \n
        • Einheitlichkeit:<\/strong> Halten Sie die Wandst\u00e4rke so gleichm\u00e4\u00dfig wie m\u00f6glich.<\/li>\n
        • Entkernen:<\/strong> Wenn ein Aufsatz (zylindrischer Vorsprung) dick sein muss, hohlen Sie ihn in der Mitte aus, um die Masse zu reduzieren.<\/li>\n
        • Verst\u00e4rkung:<\/strong> Verwenden Sie Rippen, anstatt einen Aufsatz zu verdicken, um ihn zu verst\u00e4rken.<\/li>\n<\/ul>\n

          ✅ Process Solution:<\/strong>\nWenn es nicht auf Pr\u00e4zision ankommt, k\u00f6nnen Sie das Teil auswerfen, w\u00e4hrend der Kern noch weich ist (aber die Haut fest ist) und es an der Luft oder in warmem Wasser abk\u00fchlen lassen. Dadurch entsteht eine allm\u00e4hliche, weniger sichtbare Vertiefung anstelle eines scharfen Defekts.<\/p>\n

          \n

          \u00dcberm\u00e4\u00dfige Schrumpfungsrate (Materialauswahl)<\/h3>\n

          Der W\u00e4rmeausdehnungskoeffizient des Kunststoffs selbst ist ein wichtiger Faktor.<\/p>\n

          Materialvergleich:<\/strong><\/p>\n

            \n
          • PE (Polyethylen):<\/strong> Schrumpfung ~2,0% - 5,0% (hohes Risiko)<\/li>\n
          • PP (Polypropylen):<\/strong> Schrumpfung ~1,0% - 2,0% (hohes Risiko)<\/li>\n
          • PS (Polystyrol):<\/strong> Schrumpfung ~0.2% - 0.6% (Geringeres Risiko)<\/li>\n<\/ul>\n

            Kristalline Kunststoffe (PP, HDPE, POM) weisen einen erheblichen Dichteunterschied zwischen ihrem festen und ihrem geschmolzenen Zustand auf, so dass Einfallstellen nur schwer zu vermeiden sind.<\/p>\n

            ✅ Solutions:<\/strong><\/p>\n

              \n
            • Wesentliche \u00c4nderung:<\/strong> Wechseln Sie zu einem amorphen Copolymer (wie ABS oder PC), das weniger schrumpft.<\/li>\n
            • F\u00fcllstoffe:<\/strong> Verwenden Sie mit anorganischen Materialien gef\u00fcllte Kunststoffe wie Glasfaser<\/strong> oder Talkum. Diese F\u00fcllstoffe reduzieren die Schrumpfungsrate insgesamt.<\/li>\n
            • Verarbeitung:<\/strong> Eine Senkung der Schmelztemperatur kann helfen, sofern der Druck hoch genug ist, um die Form zu f\u00fcllen.<\/li>\n<\/ul>\n

              \"\u00dcberm\u00e4\u00dfige<\/p>\n

              \n

              Langsame Oberfl\u00e4chenverfestigung<\/h3>\n

              Einfallstellen in dicken Bereichen entstehen, weil die Oberfl\u00e4chenschicht keine starke \"Haut\" gebildet hat, bevor der Kern schrumpft. Der schrumpfende Kern zieht die weiche Oberfl\u00e4che nach innen.<\/p>\n

              ✅ Solutions:<\/strong><\/p>\n

                \n
              • Verdicken Sie die Haut:<\/strong> Senken Sie die Formtemperatur und die Schmelztemperatur. Dadurch erstarrt die Oberfl\u00e4che schneller und die Schrumpfung wird zu einer inneren Vakuuml\u00fccke (Blase) und nicht zu einer Delle auf der Oberfl\u00e4che.<\/li>\n
              • Flie\u00dfgeschwindigkeit:<\/strong> Verringern Sie die Geschwindigkeit der Schmelze, wenn sie dicke Abschnitte durchl\u00e4uft.<\/li>\n
              • Zusatzstoffe:<\/strong> Die Zugabe eines Schaumbildners kann manchmal die Schrumpfung ausgleichen.<\/li>\n<\/ul>\n
                \n

                Anpassungen des Formdesigns<\/h3>\n

                Wenn Prozessanpassungen fehlschlagen, muss die Formgeometrie m\u00f6glicherweise ge\u00e4ndert werden.<\/p>\n

                Modifikationen:<\/strong><\/p>\n

                  \n
                1. \u00dcberlaufbrunnen hinzuf\u00fcgen:<\/strong> F\u00fcgen Sie an der Stelle des Einfallstempels einen \u00dcberlaufstreifen ein, um die Schrumpfung von der kosmetischen Oberfl\u00e4che wegzuleiten (siehe Konzept in Abb. A).<\/li>\n
                2. Verbreitern Sie die Flie\u00dfwege:<\/strong> Wenn der Materialweg zu einem dicken Bereich schmal ist, verbreitern Sie ihn, um sicherzustellen, dass der Druck diese Stelle erreicht (siehe Konzept in Abb. B).<\/li>\n
                3. Rippen-Design:<\/strong> Vermeiden Sie gro\u00dfe Dickenunterschiede. Machen Sie die Rippen k\u00fcrzer oder verwenden Sie ein \"Hundeknochen\"-Design, um die Masse an der Kreuzung zu reduzieren (siehe Konzept in Abb. C).<\/li>\n<\/ol>\n

                  \"Anpassungen<\/p>\n

                  \n

                  Zusammenfassung: Fehlersuchmatrix<\/h3>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
                  Faktor<\/th>\nM\u00f6gliche Ursache<\/th>\nSchnelle L\u00f6sung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
                  Maschine<\/strong><\/td>\nKeine Polsterung \/ Schraube geht nach unten<\/td>\nSchussgr\u00f6\u00dfe anpassen, um Puffer zu verlassen<\/td>\n<\/tr>\n
                  Prozess<\/strong><\/td>\nNiedriger Haltedruck<\/td>\nHaltedruck & Zeit erh\u00f6hen<\/td>\n<\/tr>\n
                  Schimmelpilz<\/strong><\/td>\nTor zu klein oder eingefroren<\/td>\nTor-Durchmesser vergr\u00f6\u00dfern<\/td>\n<\/tr>\n
                  Material<\/strong><\/td>\nHohe Schrumpfung (z.B. PP)<\/td>\nWechseln Sie zur Sorte mit Glasf\u00fcllung<\/td>\n<\/tr>\n
                  Entwurf<\/strong><\/td>\nStarke W\u00e4nde \/ Rippen<\/td>\nEntkernen Sie dicke Abschnitte<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
                  \n

                  Ich hoffe, dieser Leitfaden hilft Ihnen, Ihre Qualit\u00e4tsprobleme beim Spritzgie\u00dfen zu l\u00f6sen! Vergessen Sie nicht, diesen Beitrag mit Ihrem Produktionsteam zu teilen.<\/em><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

                  Surface sink marks (also known as shrinkage voids) are depressions that appear on the surface of a molded part. They […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":11776,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"7 Causes of Injection Molding Sink Marks & How to Fix Them","_seopress_titles_desc":"Struggling with sink marks in plastic parts? We analyze the 7 root causes of injection molding shrinkage and provide actionable solutions for mold design and processing.","_seopress_robots_index":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"default","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[21],"tags":[147,146],"class_list":["post-11772","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog","tag-injection-molding-sink-marks","tag-injection-volume"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11772","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=11772"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11772\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":11782,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11772\/revisions\/11782"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/11776"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=11772"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=11772"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/ideal-pro.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=11772"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}